Bei diesem Projekt erarbeitete MINDA ein Konzept für eine flexible BSP-Produktion, die eine starke Produktionsleistung und einen hohen Automatisierungsgrad gewährleisten sollte. Spezifische Sonderanfertigungen sollten auch weiterhin möglich sein. 

Auf einer überschaubaren Fläche von 2100 m² entstand eine moderne BSP-Produktion, die jährlich ca. 40.000 m³ Brettsperrholz bei zweischichtiger Auslastung produzieren kann.

Die BSP-Elemente werden aus losen Lamellen mittels PUR-Klebstoff verpresst. Dies geschieht inklusive Längs- und Querverdichtung in der hydraulischen Presse, der TimberPress X 336. Es entstehen Platten, die aus drei bis zu zehn Lagen mit einer Breite von 2050 bis 3600 mm, einer Länge von 3000 bis 15.200 mm und einer Dicke von 60 bis 350 mm bestehen können. 
Nach dem Pressvorgang werden die BSP-Rohlinge geschliffen. Je nach Qualitätsanforderungen können die BSP-Elemente mittels eines Elementwenders von beiden Seiten beurteilt und bei Bedarf ausgeflickt werden.

Die gesamte Anlage ist für Losgröße 1 ausgelegt und wird von der übergeordneten MINDA-Fertigungsleittechnik gesteuert. Diese ist an die Arbeitsvorbereitung des Kunden angebunden.

Legende:

1. Beschickung von keilgezinkten und gehobelten Lamellen

2. Ablängsäge: Zuschnitt der jeweiligen Lamellen-Längen

3.Pufferbildung der Längslagen

4. Pufferbildung der Querlagen

5. Vakuum-Legeportal und PUR-Klebstoffauftrag: Bildung des beleimten BSP-Elements

6. Legebereich: Simultaner Wechsel der Presscharge 

7. TimberPress X 336: Hydraulische BSP-Presse mit integrierter, dreidimensionaler Verdichtung des beleimten BSP-Elements

8. Weitertransport der BSP-Elemente: zur Qualitätskontrolle und Schleifmaschine

9. Qualitätsstation und Elementwender

10.  Flächenschleifmaschine

11. Abnahmestation der geschliffene BSP-Elemente zu den CNC-Abbundanlagen

Eine vorhandene Japanbalkenfertigung sollte möglichst kostenoptimal zu einer effizienten und flexiblen BSP-Fertigung umgebaut werden. Die vorhandene Produktionshalle war für ein Standard-BSP-Layout zu schmal bzw. bot für die Fertigung von großformatigen Brettsperrholzplatten auf den ersten Blick keinen ausreichenden Platz.

Gemeinsam mit dem Projektteam des Kunden haben wir einen Lösungsvorschlag entwickelt, der alle Randbedingungen vollumfänglich berücksichtigt. Das Ergebnis ist eine sehr kompakte und trotzdem funktionelle Brettsperrholz-Produktionslinie auf einer Fläche von 90 m x 20 m, die von nur zwei Mitarbeitern betreut wird.

Maximal können auf der Anlage 16,6 m x 3,1 m große BSP-Elemente bei einem maximalen Druck von 0,8 N/mm² verpresst werden.

Die Anlage wird zweischichtig ausgelastet, so dass ein Jahresausstoß von ca. 30.000 m³ Brettsperrholz produziert wird. Die Produktion ist so flexibel gestaltet, dass in Losgröße 1 die auf der Baustelle benötigten Elemente genau in der richtigen Reihenfolge gepresst und bearbeitet werden. Die Umstellung auf das jeweilige BSP-Element erfolgt schnell und flexibel.

Für einen reibungslosen Arbeitsablauf der Fertigung sorgt das von MINDA installierte Leitrechnersystem FlowMate. Es steht für hohe Prozesssicherheit, Bedienerfreundlichkeit und liefert darüber hinaus Daten für das Qualitätsmanagement des Kunden.

Legende:

1. Vakuum-Entstapelung: Automatische Beschickung der Anlage mit unterschiedlichen Dimensionen und Qualitäten

2. Leitstand und Qualitätsbeurteilung: Kontrolle der Produktionsreihenfolge mit Überwachungsfunktion

3. Keilzinkenanlagen: Zwei Kompaktkeilzinkenanlagen zur Lamellenproduktion

4. Lamellenhobel: Vierseitige Hobelmaschine

5. Übergabepuffer inkl. Lamellenwender: Zwischenlagerung der Längs- und Querlagenlamellen

6. Längslagenpuffer: Pufferung von maximal 4 Längslagen

7. Ablängsäge: Ablängen der Querlamellen

8. Querlagenpuffer: Pufferung von maximal 4 Querlagen

9. Vakuum-Legeportal und PUR-Klebstoffauftrag: Bildung des beleimten BSP-Elements

10. Legebereich: Simultaner Wechsel der Presscharge 

11. TimberPress X 331: Hydraulische BSP-Presse mit integrierter, dreidimensionaler Verdichtung des beleimten BSP-Elements

12. Weitertransport der BSP-Elemente: zu den Abbundanlagen und der Kommissionierung/Versand

Diese Produktionslinie zur Herstellung kleinformatiger BSP-Platten wurde für einen sehr hohen Produktionsausstoß konzipiert. Eine besondere Leistungsanforderung wurde dabei an die Beschickung der drei nebeneinander arbeitenden BSP-Pressen gestellt. Die Hydraulikpressen wurden so ausgelegt, dass sie eine Zykluszeit von 20 Minuten ermöglichen. Bei einschichtiger Auslastung wird eine Jahreskapazität von bis zu 250.000 Elementen erreicht.

Die 1,20 m hohen Presskammern erlauben beispielsweise die Verpressung von 8 x 3-lagigen oder 5 x 5-lagigen Platten in einem Pressvorgang. Der Pressdruck ist ausgelegt auf bis 0,65 N/mm², wobei die Druckeinleitung in vertikaler Richtung erfolgt.

Die auf dieser Anlage produzierten drei- bis fünflagigen BSP-Platten werden in Standardgröße hergestellt und als temporäre Fahrwege eingesetzt. Für eine bessere Bodenhaftung werden in der unteren Lage jeweils zwei Lamellen weggelassen.Sie kommen als sogenannte „Access-Mats“ oder auch „Rigg-Mats“ beispielsweise in der Ölsandindustrie oder bei der Errichtung von Windkraftanlagen in unwegsamem Gelände zur Anwendung. 

Legende:

1. Zuführung der Längslagen: Vakuum-Entstapelung und Vereinzelung

2. Zuführung der Querlagen: Vakuum-Entstapelung und Vereinzelung 

3. Bildung des Presspakets inklusive Kleberauftrag

4. Beschickung der BSP-Pressen über ein Shuttle         

5. TimberPress X 225: drei nebeneinanderstehende Hydraulikpressen

6. Formatierung: Zuschnitt auf das Endformat